一般在常温下加工，并且不引起工件的化学或物相变化�o称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工�o会引起工件的化学或物相变化�o称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。

1.设计步骤及要求：

⑴生产类型大批;

⑵对零件进行工艺分析〔采用新国标〕;

⑶确定毛坯的种类、形状、尺寸和精度;

⑷拟定工艺路线。这是制定工艺规程的关键一步，其主要工作是：选择定位基准，确定各表面的加工方法，安排加工顺序，确定工序集中与分散的程度，以及安排热处理、检验及其它辅助工序。在拟定工艺路线时，一般是提出几个可能的方案，进行分析比较，最后确定一个**的方案;

⑸确定工序所采用的设备。

2.选择机床时，应注意以下几个基本原则：

①机床的加工尺寸范围应与工件的外形尺寸相适应。

②机床的精度应与工序要求的精度相适应。

③机床的生产率应与工件的生产类型相适应。如果工件尺寸太大、精度要求过高，没有适当的设备可供选择时，应考虑机床改装或设计专用机床。这时需要根据具体工序提出机床改装(或设计)任务书，任务书中应提出与工序加工有关的必要数据、资料。

例如：工序尺寸、工序公差及技术要求、工件的定位、夹压方式，以及机床的总体布局、机床的生产率等;

⑹确定各工序所采用的工艺装备。

3.选择工艺装备时应注意以下几点原则：

①对夹具的选择。

②对刀具的选择：一般情况下应尽量选用标准刀具。在组合机床上加工时，按工序集中原则组织生产，可采用专用的复合刀具。

③对量具的选择：量具主要是根据生产类型和所要求检验的精度来选择的。单件小批量生产中应采用通用夹具，大批量生产中，应采用极限量规、高生产率的检验夹具和检验仪器等;

⑺确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差;

⑻确定各工序的切削用量。但对于大批量流水线生产，尤其是自动线生产，则各工序、工步都需要规定切削用量，以便计算各工序的生产节拍。

⑼确定时间定额;⑽填写工艺文件。